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一座無塵、智能化的工廠，毗鄰綠色礦山，廠區(qū)內(nèi)綠樹成蔭。在先進(jìn)的中央控制系統(tǒng)操控下，生產(chǎn)一線看不到人員在場(chǎng)作業(yè)……這樣的水泥廠或許顛覆了人們的想象，但在水泥行業(yè)，早已不是新鮮事。
“像這樣的‘花園式’工廠，在業(yè)內(nèi)已經(jīng)很普遍了。”中國(guó)建材集團(tuán)下屬泰安中聯(lián)水泥副總經(jīng)理梁學(xué)文介紹，通過不斷優(yōu)化生產(chǎn)技術(shù)管理、提升智能制造水平，泰安中聯(lián)努力探索出一條新型綠色產(chǎn)業(yè)圈發(fā)展之路。
一直以來，建材行業(yè)特別是水泥業(yè)具有能耗高、用電量大等特點(diǎn)。近年來，通過行業(yè)創(chuàng)新能力及智能制造水平的不斷提升，同時(shí)大力推進(jìn)生態(tài)環(huán)保項(xiàng)目，部分水泥企業(yè)生產(chǎn)技術(shù)指標(biāo)及經(jīng)營(yíng)水平穩(wěn)步提高，能耗、電耗等技術(shù)指標(biāo)連年突破設(shè)計(jì)水平。
“泰安中聯(lián)自2015年投產(chǎn)運(yùn)行以來，熟料標(biāo)準(zhǔn)煤耗由99.98kg／噸下降至93.8kg／噸，熟料綜合電耗由49.01kwh／噸下降至45kwh／噸。”梁學(xué)文表示，泰安中聯(lián)生產(chǎn)線充分體現(xiàn)了互聯(lián)網(wǎng)＋、信息化和智能化等先進(jìn)現(xiàn)代化綜合技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了水泥工藝和制造的全面升級(jí)。通過采用智能礦山、智能質(zhì)控、智能物流、智能設(shè)備管理、智能能源管理以及智能生產(chǎn)控制等手段，有效降低設(shè)備管理風(fēng)險(xiǎn)，提升生產(chǎn)系統(tǒng)效率。
發(fā)展智能制造不僅推動(dòng)水泥行業(yè)邁向高質(zhì)量發(fā)展，還提升了企業(yè)效益。“在2020年新冠肺炎疫情的壓力下，泰安中聯(lián)全年共銷售水泥97.13萬(wàn)噸、熟料49.27萬(wàn)噸，銷售收入達(dá)63100萬(wàn)元，實(shí)現(xiàn)凈利潤(rùn)14230萬(wàn)元，繳納稅費(fèi)超過1億元。”梁學(xué)文說。
如今的建材行業(yè)，自動(dòng)化程度越來越高。從原材料、生產(chǎn)制造到倉(cāng)儲(chǔ)物流完整的自動(dòng)化生產(chǎn)線已屢見不鮮。以玻璃纖維行業(yè)為例，一條萬(wàn)噸級(jí)池窯拉絲玻纖生產(chǎn)線原先需要員工在各個(gè)環(huán)節(jié)把控產(chǎn)品質(zhì)量，一個(gè)環(huán)節(jié)出了問題就會(huì)影響整條生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率。而泰山玻纖正是行業(yè)進(jìn)步的一個(gè)生動(dòng)案例，有效把控了產(chǎn)品質(zhì)量。
“在高熔化率大型池窯設(shè)計(jì)及建造、大漏板彌散技術(shù)、大型離線短切纖維生產(chǎn)線、全自動(dòng)物流輸送等領(lǐng)域，泰山玻纖引領(lǐng)了行業(yè)技術(shù)進(jìn)步。”泰山玻璃纖維有限公司黨委書記吳龍表示，通過新舊動(dòng)能轉(zhuǎn)換，公司已建成全球單體產(chǎn)能最大耐堿纖維生產(chǎn)線，“我們還進(jìn)行創(chuàng)新研發(fā)，攻克多項(xiàng)技術(shù)難題，形成了5G用電子級(jí)低介電玻纖、扁平玻纖、電子細(xì)紗和超薄電子布等系列高端產(chǎn)品”。
吳龍介紹，智能制造推動(dòng)了企業(yè)的提質(zhì)增效。新舊產(chǎn)能對(duì)比，泰山玻纖綜合生產(chǎn)成本、噸產(chǎn)品生產(chǎn)能耗大幅下降，全員勞動(dòng)效率顯著提升。
本文來源：經(jīng)濟(jì)日?qǐng)?bào)
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